再生胶作为一种环保且经济的材料，在橡胶制品生产中具有广泛应用潜力。尤其在灰色橡胶制品（如工业垫片、密封圈、轮胎侧壁等）生产中，合理使用再生胶不仅能降低成本，还能减少资源浪费。以下是几个关键步骤和技巧，帮助您更好地利用再生胶生产高质量的灰色橡胶制品。
1. 再生胶的选择与预处理
灰色橡胶制品对颜色一致性要求较高，因此需选择杂质少、颜色均匀的再生胶。优先使用轮胎再生胶或合成橡胶再生胶，因为它们通常具有较好的稳定性。在使用前，应对再生胶进行粉碎、过滤和干燥处理，以去除金属、纤维等杂质，并控制水分含量低于1%，避免影响后续混炼和硫化过程。
2. 配方设计与混合
在配方中，再生胶的添加比例需根据制品性能要求调整。一般来说，灰色制品中再生胶可占30%-50%，但需配合新胶（如天然橡胶或丁苯橡胶）以保持强度和弹性。添加炭黑或灰色颜料（如氧化铁灰）时，需确保均匀分散，避免色差。建议使用密炼机进行混炼，控制温度在120-150°C，时间10-15分钟，以提高混合均匀性。
3. 硫化工艺优化
再生胶的硫化特性可能与新胶不同，因此需调整硫化体系。适当增加促进剂（如DM或CZ）和硫磺用量，以补偿再生胶中老化导致的活性降低。硫化温度宜控制在140-160°C，时间根据制品厚度确定。通过测试硫化曲线，优化工艺参数，确保制品物理性能（如拉伸强度、耐磨性）达标。
4. 质量控制与环保考量
生产过程中，定期检测再生胶的灰分、挥发分和门尼粘度，确保批次一致性。灰色制品应注重颜色稳定性，可通过添加紫外线吸收剂提高耐候性。同时，再生胶的使用需符合环保标准，避免有害物质（如多环芳烃）残留，推动绿色生产。
通过精选再生胶、优化配方和工艺，并加强质量控制，企业可以高效生产出性能可靠、颜色均匀的灰色橡胶制品，实现经济与环保双赢。
